Tecnica 5S e Lean Manufacturing

Tecnica 5S e Lean Manufacturing si alleano tutte le volte che il nemico da combattere e sconfiggere si chiama spreco. La Tecnica 5S è un metodo per l’organizzazione dei luoghi di lavoro che si pone come obbiettivo di aumentare i profitti e abbassare il livello delle spese. I principi della tecnica 5S si combinano con il processo della Lean Manufacturing, la produzione snella.

Alla base di tutto c'è la tecnica delle 5S

La metodologia 5S è fatta di pilastri che offrono l’opportunità di organizzare un processo produttivo in un’ottica di efficienza e fluidità tecnica per ridurre gli sprechi. Si combinano gli elementi teorici della Lean Manufacturing. La metodologia 5S si ispira al Toyota Production System, che raccoglie le tecniche della Lean Manufacturing messe a punto dalla casa automobilistica giapponese considerate la chiave del successo aziendale.

In effetti, è ormai dato acquisito che i luoghi di lavoro dove sono messe in pratica le 5S presentano elementi di grande vivibilità e funzionalità. Spazi, strumenti e materiali sono al centro di un’organizzazione logica e disponibili immediatamente e solo quando veramente serve. Alla organizzazione si aggiunge la pulizia che, insieme, rendono ogni processo sicuro e efficiente.

I cinque punti che fanno la differenza

Il ciclo 5S è quello dei cinque punti che possono fare la differenza. Essi rappresentano i passaggi di gestione visiva alla base di qualsivoglia organizzare aziendale o applicata alla catena di montaggio nell’ottica della produzione snella.

  1. Seiri (Separare): occorre separare ciò che serve da quello che non serve. Per primo è necessario svuotare dal disordine un luogo e di riorganizzarlo partendo da una classificazione in tre gruppi, immaginando tre scatole e tre diverse destinazioni: cose da gettare; cose da tenere; cose che devono essere sempre a portata di mano. Nel processo di separazione aiutano le catalogazioni, che assegnano informazioni univoche tipo: etichette, red tag e segnaletica a colori.
  2. Seiton (Mettere in ordine): dopo aver eliminato le cose inutili ci sarà sicuramente più spazio per organizzare quelle utili. Ogni cosa va disposta in base a un ordine logico strettamente collegato alla frequenza di uso: dalle cose di scarso utilizzo a quelle indispensabili, in ordine crescente.
  3. Seiso (Pulire): lo spazio riorganizzato non è utilizzabile se non è anche pulito. Lo sporco porta all’usura i materiali e può provocare infortuni nei lavoratori. Per Seiso si intende, oltre alla pulizia e alla igienizzazione, anche la manutenzione ordinaria di macchinari e strumenti.
  4. Seiketsu (Standardizzare): è indispensabile per garantire ordine nella organizzazione la creazione di uno standard, al quale rifarsi tutte le volte che serve. Standardizzare fa risparmiare tempo, limita gli errori e ottimizzare il lavoro.
  5. Shitsuke (Sostenere): è fondamentale sostenere e investire su continui aggiornamenti e sull’implementazione di nuove pratiche, una volta che si è proceduto a realizzare le prime quattro delle 5S, onde evitare di ricadere nelle vecchie prassi e nei vecchi errori.

Aggiungiamo la “S” di Sicurezza

La sicurezza incide nella riduzione degli sprechi e nell’aumento della produttività. Organizzare strumenti e materiali, pulire con regolarità, facilita il lavoro di tutti. Per farlo occorre garantire la sicurezza a tutti coloro che operano, perché il metodo organizzativo sia applicato alla lettera.

Incidenti o infortuni causano interruzioni nel normale flusso lavorativo. A volte è necessario bloccare singole macchine o interrompere la linea produttiva. L’assenza della persona infortunata potrebbe comportare la ricerca di un sostituto. La sicurezza, quindi, influisce pesantemente sull’organizzazione del lavoro.

Il successo delle 5S non può escludere la partecipazione dei dipendenti e di tutti i collaboratori. Il loro coinvolgimento deve passare per una corretta formazione. Più sono complessi i processi, più le aziende sono di grandi dimensioni, e maggiori sono le possibilità di applicazione e di successo della tecnica 5S unita alla Lean Manufacturing.

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